Fornitore di accessori per braccioli per sedie da ufficio ergonomiche

Come evitare difetti (come segni di restringimento e bolle) nel processo di stampaggio di iniezione di Accessori per braccioli ergonomici. ?

1. Pretrattamento e selezione del materiale: controllare le cause dei difetti dalla sorgente

La selezione e il pretrattamento del materiale per lo stampaggio a iniezione sono la base per evitare segni di restringimento e bolle. Accessori per braccioli di Office Ergonomic Office di solito usano materie plastiche ingegneristiche come polipropilene (PP), nylon (PA) o ABS. La cristallinità, l'indice di fusione e il contenuto di umidità di tali materiali influiscono direttamente sulla qualità dello stampaggio.
Controllo del contenuto di umidità del materiale: l'umidità nelle materie prime è uno dei motivi principali delle bolle. Prendendo Anji Xielong Furniture Co., Ltd. Come esempio, il suo team professionale pre-interpreterà le materie prime attraverso un essiccatore di deumidificatore prima della produzione per controllare il contenuto di umidità inferiore allo 0,02% (come PA66 deve essere essiccato a 120 ℃ per 4-6 ore) per assicurarsi che non vi sia alcun rischio di gassificazione delle materie prime durante lo stampaggio iniezione. L'attrezzatura di asciugatura avanzata introdotta dall'azienda ha una funzione di monitoraggio di umidità intelligente, che può fornire un feedback in tempo reale sullo stato di essiccazione ed eliminare il problema delle bolle causato dall'umidità dalla fonte.
Ottimizzazione della fluidità del materiale: se la struttura degli accessori per corrimano è complessa (come il design cavo e multi-curve), è necessario selezionare materiali con un indice di fusione moderato (MI). Il team di ricerca e sviluppo regolerà la formula del materiale in base alla progettazione del prodotto. Ad esempio, aggiungendo la polvere di talco al 30% a PP per migliorare la rigidità, la fluidità di fusione viene ottimizzata attraverso i test reologici per evitare una pressione locale insufficiente causata da scarso flusso di materiale, riducendo così i segni di rimprigion.

2. Controllo preciso dei parametri di processo: ottimizzazione coordinata di temperatura, pressione e tempo

Il controllo preciso dei parametri del processo di stampaggio a iniezione è il nucleo per evitare difetti ed è richiesto una regolazione dinamica in base alle caratteristiche strutturali degli accessori per corrimano (come lo spessore irregolare della parete e la progettazione della posizione delle costole).

Gestione raffinata del sistema di temperatura
Temperatura della canna: la temperatura di fusione insufficiente porterà a un riempimento sufficiente dello stampo, mentre una temperatura troppo alta causerà facilmente il degrado del materiale e producerà gas. Prendendo l'ABS come esempio, la temperatura della canna è generalmente impostata a 200-240 ℃, ma la canna è controllata dalla temperatura in sezioni (come 180 ℃ nella sezione di alimentazione, 220 ℃ nella sezione di compressione e 230 ℃ nella sezione di misurazione) attraverso i sensori di temperatura a infrarossi per garantire la plasticamento uniforme della fusione e ridurre le bolle causate da fluttuazioni di temperatura.
Temperatura dello stampo: la temperatura dello stampo influisce sulla velocità di raffreddamento del materiale, che a sua volta provoca segni di restringimento. I corrimano ergonomici hanno spesso differenze di spessore della parete (come lo spessore della parete di 5 mm nella colonna di supporto e 2 mm nel pannello). Il controllore di temperatura dello stampo viene utilizzato per controllare la temperatura dello stampo in diverse sezioni. La temperatura dello stampo nell'area a parete spessa viene mantenuta a 60-80 ℃ e l'area a parete sottile è controllata a 40-50 ℃, in modo che la velocità di raffreddamento di diverse parti sia coerente e la differenza di sollecitazione di restringimento è ridotta.

Ottimizzazione della pressione e trattenimento del processo di pressione
Pressione di iniezione: la struttura complessa degli accessori per corrimano (come gli slot e i fori filettati dei corrimano regolabili) richiede una pressione di iniezione sufficiente per garantire il riempimento completo. La macchina per stampaggio a iniezione servo può controllare accuratamente la pressione di iniezione a 80-120 MPA. Per le aree soggette a restringimento come le costole, il controllo della pressione segmentata (come 100 MPa nella fase di riempimento dello stampo e 80 MPa nella fase di mantenimento della pressione) viene utilizzato per evitare la depressione locale causata da una pressione insufficiente.
Premere tempo di mantenimento e decadimento della pressione: la fase di detenzione della pressione è la chiave per compensare il restringimento del materiale. Il team di processo trovato attraverso il software di analisi del flusso di stampo (come il flusso di muffe) che l'area del corpano a parete spessa deve essere tenuta per 15-20 secondi e la pressione decade ad una velocità del 5%/secondo dal valore iniziale della pressione, che può riempire efficacemente il divario di restringimento e ridurre i segni di restringimento.

Impostazione scientifica del tempo di raffreddamento
Il tempo di raffreddamento troppo breve causerà la concentrazione di stress interno nel materiale e produce segni di restringimento post-shrinkage. Il tempo di raffreddamento viene calcolato in base allo spessore della parete degli accessori per corrimano (come quando lo spessore medio della parete è di 3 mm, il tempo di raffreddamento è impostato su 25-30 secondi) e l'ottimizzazione del canale dell'acqua dello stampo (come il design del canale dell'acqua di raffreddamento conforme) viene utilizzata per garantire il raffreddamento uniforme. Le sue attrezzature di produzione avanzate possono monitorare la velocità di raffreddamento di ciascuna area dello stampo in tempo reale per evitare difetti causati dal raffreddamento irregolare.

3. Progettazione e produzione dello stampo: evitare i rischi di difetti da un livello strutturale

La precisione della muffa influisce direttamente sulla qualità dello stampaggio a iniezione. Per la progettazione ergonomica di accessori per corrimano (come corrimano curvo e strutture articolari regolabili), è necessario incorporare misure tecniche per prevenire i segni di restringimento e le bolle nel design dello stampo.

Posizione del gate e ottimizzazione delle dimensioni
La posizione del cancello dovrebbe evitare l'attenuazione della pressione causata da un flusso di fusione eccessivo e il percorso di scarico dovrebbe essere considerato. Durante la progettazione dello stampo per corrimano, il team di stampo utilizza un cancello latente o un cancello della ventola e imposta il cancello nella spessa area della parete (come il sedile di supporto per corrimano) per garantire il ripieno di fusione bilanciato. Ad esempio, il diametro del gate di un determinato stampo per corrimano regolabile è impostato su 1,5 mm e la lunghezza è di 2 mm, il che può controllare efficacemente la portata del fusione ed evitare l'assunzione di aria turbolenta causata da un piccolo cancello.

Fine Design del sistema di scarico
Le bolle sono principalmente causate dall'incapacità di scaricare il gas nello stampo. Le scanalature di scarico (profondità 0,02-0,03 mm, larghezza 5-10 mm) sono aperte sulla superficie di separazione dello stampo, il nucleo, ecc. E l'acciaio traspirante (porosità 15-20%) è impostata su angoli morti che sono difficili da scaricare (come la parte inferiore della posizione della costola) per garantire che il gas venga scaricato nel tempo durante il ripieno di stampo. Inoltre, l'azienda utilizza l'analisi del flusso dello stampo per prevedere l'area di raccolta del gas e ottimizzare la struttura di scarico in modo mirato per aumentare l'efficienza di scarico dello stampo di oltre il 30%.

Trattamento superficiale della muffa e uniformità della temperatura
La rugosità della superficie dello stampo influisce sulla resistenza al flusso di fusione. La cavità dello stampo è lucidata allo specchio (RA≤0,2μm) per ridurre la turbolenza durante il flusso di fusione e ridurre il rischio di intrappolamento del gas. Allo stesso tempo, attraverso il design ibrido "Serie Parallel" del canale dell'acqua dello stampo, la fluttuazione della temperatura dello stampo è assicurata che sia ≤ ± 2 ℃ per evitare bolle causate dal surriscaldamento locale o dai segni di restringimento causati da materiali freddi.

4. Monitoraggio dinamico e ispezione della qualità del processo di produzione: prevenzione dei difetti nell'intero processo

La stabilità dello stampaggio a iniezione dipende dal monitoraggio in tempo reale e dal feedback di qualità del processo di produzione e i difetti sono controllati attraverso il doppio meccanismo di "ispezione offline di monitoraggio online".

Monitoraggio dei parametri del processo online
La macchina per lo stampaggio di iniezione intelligente dell'azienda è dotata di un sistema di controllo PLC, che raccoglie dati in tempo reale su parametri come temperatura della canna, pressione di iniezione e pressione di mantenimento (frequenza di campionamento 100Hz) e allarma automaticamente e si regola quando la fluttuazione dei parametri supera ± 5%. Ad esempio, quando viene rilevato che la fluttuazione della pressione di mantenimento di un lotto di accessori per corrimano supera il valore impostato, il sistema aumenterà automaticamente la quantità di compensazione della pressione di mantenimento per evitare i segni di rimprigioni causati dalla deriva dei parametri.

Tecnologia di rilevamento dei difetti offline
Ispezione visiva e test non distruttivi: gli ispettori di qualità conducono un'ispezione visiva al 100% degli accessori per corrimano, concentrandosi su aree soggette a restringimento come costole e angoli e utilizzano rilevatori di difetti ad ultrasuoni per rilevare bolle interne (bolle con un diametro di ≥0,5 mm). Il team di ispezione di qualità di Anji Xielong Furniture Co., Ltd. è stato formato professionalmente e segue rigorosamente lo standard di qualità ISO 9001 per garantire che il tasso di rilevamento dei difetti raggiunga oltre il 99%.
Test distruttivi e analisi dei dati: condurre regolarmente test distruttivi (come test di trazione e test di impatto) sui prodotti per analizzare se vi sono concentrazioni di stress causate da bolle o segni di restringimento nella struttura interna del materiale. I dati di test sono analizzati con il metodo SPC (Statistical Process Control). Se il tasso di restringimento di un batch supera lo 0,5%, i parametri di processo vengono immediatamente rintracciati e ottimizzati.

5. Ottimizzazione e innovazione del processo: miglioramento continuo basato sul feedback

L'evitamento dei difetti di stampaggio a iniezione è un processo di ottimizzazione continua, basandosi su team di ricerca e sviluppo professionali e tecnologie avanzate per iterare continuamente soluzioni di processo.

Verifica di prova e processo di muffa
Prima che il nuovo prodotto entri in produzione, l'azienda utilizzerà la stampa 3D per realizzare un prototipo di stampo, condurre un piccolo lotto di prove di stampo (50-100 pezzi), utilizzare una fotocamera ad alta velocità per registrare il processo di riempimento dello stampo, analizzare se il flusso di fusione genera più di 60%.

Applicazione di nuove tecnologie
Introdurre un sensore di pressione in-mold (accuratezza ± 0,1 MPA) per monitorare la distribuzione della pressione durante la fase di riempimento dello stampo in tempo reale, combinare l'algoritmo AI per prevedere l'area di rischio dei segni di restringimento e regolare automaticamente la strategia di detenzione della pressione. Ad esempio, quando il sensore rileva che la pressione in una determinata area del corrimano è insufficiente, il sistema aumenterà automaticamente il tempo di mantenimento della pressione dell'area di 1-2 secondi per compensare il restringimento del materiale. Inoltre, esplora l'uso della tecnologia di stampaggio a iniezione di micro-foam per ridurre la densità del materiale iniettando azoto, riducendo al contempo il tasso di restringimento e in linea di principio riduce la generazione di segni di restringimento.